企业中谈起浪费，谁都会想到水、电、气等，但我要谈并不是这些，而是企业在生产管理和生产环节中的浪费。这种浪费从实质上来讲更加触目惊心。
一、产品工序环节调配不得当产生的浪费
特指前一个工序与后一个工序衔接不良产生的浪费。前一个工序产品供应不足欠缺太大或严重积压，造成误工现象，使其中一个工序处于待工状态。原因：1、人员安排或机台配备不得当。2、操作技能或工艺流程出现偏差。这两种现象属管理策划、调度的失误，后果是浪费工时，延误生产进度，浪费能源。
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[1]电大学习网.免费论文网[EB/OL]. /d/file/p/2024/0425/fontbr二、生产工位操作产生的浪费br />
这一点本工厂内的人很难发现，只有外来人或走出去吸收外部的精华，才能清楚的了解到。原因是“只缘身在此山中”，日常的习惯成自然。主要的浪费现象有：1、操作时两手配合不融洽。2、操作时动作不连贯，频率低。3、操作时行程、工位、角度不适当。4、操作技巧未掌握，蛮干。5、操作时夹杂着习惯性动作。这些现象直接影响单位时间内的产量，同时也是在浪费工时，浪费能源。
三、不良品超标产生的浪费
通常产品在生产时都有标准的不良品比例，正常生产时不良品应当控制在这一范畴以内。如果严重超出这个标准，就产生了浪费。不良品超标有两种原因：1、原材料不良造成的，这种现象无法弥补，只有追究采购或供应商的责任。2、生产环节中产生的不良品，a、无法修复的不良品，只能报废。（浪费原材料、工时、辅材、能源）b、可以修复的产品，导致工序成本增加（工时、辅材、能源）3、因不良品过多不能及时出货，使交期推迟或订单取消。a、客户要求索赔。b、因订单取消，使产品积压。c 、由于订单未履行合同，使企业信誉大打折扣，使客户逐渐减少。这是企业最不可忽视的浪费，也是企业最纠结的问题。
四、工厂规划不合理产生的浪费
厂房内建设规划时各个车间各个工序必须保持通畅、连贯，尽量减少搬运。部分企业因规划失误，致使工序穿插往复，距离过长，包装、成品库、出货位不流畅，产生不必要的额外浪费。
以上种种现象在多数企业中都在发生着、延续着，消除的办法是通过培训逐渐争强员工的思想认识、操作技能，来逐步完善。同时管理者要改变思路，转变理念，更新机制，来调动员工的积极性，激励员工的动力，来缓解和消除各个瓶颈问题。企业管理不单纯只是完成生产任务，而是全方位的综合管理。（【声明】本文系网络转载，内容为作者个人观点，本站拥有对此声明的最终解释权。）
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